强化木地板的变色与色差

强化木地板在使用过程有时会出现变色现象，或因不同批次产品引起的色差使供需双方产生争议。
    
　事实上，引起地板变色有多种原因，有的是产品质量问题，也有的是防潮处理不当或是使用环境不当所致。有些变色虽然消费者认为是产品质量问题，但在强化木地板的国家标准中又无法认定是地板产品质量。给相关部门处理此类问题带来很多麻烦。所以，我们必须认真分析产生问题的原因，采取积极的预防措施，尽量减少和避免此问题的发生。

　　1、地板抗污染不合格引起的变色
　　地板抗污染不合格的主要原因是：地板的表面耐磨纸浸三聚氰胺后、在干燥的过程中产生预固化现象（过干），或是浸三聚氰胺的耐磨纸在储存过程中，因储存环境温度过高导致耐磨纸上的三聚氰胺产生预固化，在热压过程中三聚氰胺流动性降低，在地板的表面产生许多微小气孔，在清洁地板时，细小的赃物进到微小气孔中，引起地板变黑。这种变色的特点是在使用过程中发现的，有的会出现几条，严重的会出现许多条，在房间的分布没有规律。 
 
　　地板表面气孔较大且较深情况下，地板变色较重，用清洗剂也很难擦净。对于污染较轻的地板，用擦擦克林等洗涤剂可以擦干净。这种变色多出现在浅色的地板。实际上，深色地板也有抗污染不合格的问题，只不过是不易发现而已。这种地板在安装前是不能发现的，也是强化木地板企业共同面临的难题。 因此，在安装浅色地板时，尤其是工程项目，应先抽取几片做一下抗污染试验。

　　合格后再安装。尽可能选择颜色较深的地板用于工程和公共场所。

　　2、强化木地板的光变色反应

　　地板长期暴露在空气中，都会产生一定的变色反应，一般情况都是由浅变深。强化木地板表层的装饰纸是由木材制成，有人曾经对木材进行过实验，62%的木材变色是由紫外线光引起的，18%的木材变色是由可见光引起的。由于装饰纸的生产厂家不同，生产工艺不同，因此，纸的抗变色能力也不同。有的工厂生产的纸抗变色能力较强，地板在使用过程中，虽然也会产生轻微的变色，由于变色不明显，没有引起投诉。有的工厂生产的纸抗变色能力较差，地板在使用过程中产生严重的变色会引起投诉。

　　面对强化木地板的变色，在原有的国家标准中没有此项要求，所以，质量技术监督部门也无法判定为质量问题。针对在使用过程中地板表面容易出现变色，消费都难以接受的这样的问题，在新修订的强化木地板的国家标准中增加了强化木地板的耐光色牢度指标用度试验方法。

　　3、水分窜入引起的地板变色

　　地板在使用过程中，由于防潮膜透气，地面的水分窜入地板导致地板变色，地板以变黑为主。在变色的同时，地板的边部和板面都会出现鼓包现象。产生此类问题需要两个条件：一是地面潮湿；二是地板安装时防潮没有做好，安装不当应是主要责任，使用环境不当就是是次要责任。我们完全可以通过做好防潮杜绝问题的发生。
    
　　另一种因水分窜入引起的地板变色多发生在浮雕地板上。主要是在耐磨纸较薄的情况下，压贴过程中在浮雕表面出现耐磨层破损。在擦地板时将变色菌带进耐磨层底部，使地板产生变色，这种变色多以兰为主。此类问题发生在单条地板上，往往是相邻的地板没有兰变，而且板面没有鼓包现象的发生。在变色的区域用刮刀很容易将耐磨层与装饰层分离。

　　4、不同批号产生的色差
    
　　在受理的投诉中也经常会遇到这样的问题
    
　　a、样板与实际提供的产品颜色有差异。一种原因是样品与提供的产品不是一个批号，虽然产品型号一样，两批装饰纸的颜色略有差异；二是样板在展架上的时间过长，已经产生褪色，即使是同一批的产品，也会出现样板与实际提供的产品颜色有差异。

　　b、安装后的地板虽然颜色没有差异，但板面的亮度不一样。原因是地板大板在压贴过程中，压机的衬板刚换完时压的大板亮度高，随着压贴张数的增加大板亮度下降。虽然是同一型号，由于生产日期不同，地板板面的亮度也就不同。上述情况根据产品的国定标准，确实不能认定为产品质量问题。但经销商必须采取积极的措施，及时更换展架上的样板，尽可能使样板的颜色与所销售的产品颜色一致。
    
　　如发现样板的颜色与所销售产品的颜色不一致时，应事先告知用户，得到确认后再安装。供货时应尽量提供同一批次的产品，如果是两批产品，也应事先告知用户，并在安装前将两批产品的颜色进行比较，颜色相近可以安装。如果颜色差异较大，又没有足量的同一批号的产品时，必须经用户同意后再安装。安装时，应尽量把同一批或同一生产日期的产品放在同一房间，这样可以减少和避免纠纷的发生。