提高抗承载能力和再利用率是铝合金零部件的重要课题

由于铝的抗承载力与钢相比还较弱，因此在近几年面市的所谓全铝合金轿车，可能仍将装备钢材底盘。当然，最关键的一条还是成本。因为生产技术的局限，目前工艺流程复杂，凰不易控制。

　　对每—个工序都必须按流程操作，严格监控。铝合金提高了汽车综合性能，但同时整车成本也更高。目前，小型专用汽车的制造商也尝试装备铝合金零部件。但由于铝合金不菲的价格和复杂的工艺，使得汽车制造商难以实现批量装配。

　　据统计，目前对于—辆重3359磅的轿车，铝的平均用量为273磅，而钢铁为1815磅，铸铁为328磅。每吨铝的价格在1700美元左右，而每吨钢的价格为400美元人右。由于铝的成本高于钢，价格因素成为制约铝合金在汽车上大量应用的主要原因之一。价格、回收再生管理和技术水平、铝与其它金属的联接技术三大因素，依然制约着铝合金材料在汽车领域的进一步推广应用。虽然铝合金材料的价格／重量比比较合理，但仍然导致整车成本增加。因此，专家们指出，要促进铝在汽车上的大量应用，铝工业必须再降低材料成本。

　　要想降低铝合金零部件的生产成本，回收是一条切实可行的途径。除了控制二氧化碳排放，欧盟对报废车的回收也制订了严格的条例。欧盟希望，到2007年，报废车的回收率由现在的75％上升到85％，2015年争取达到95％。由于铝合金更容易实现再利用，就促使汽车制造商积极主动地提高铝合金零部件的使用率。生产等量的铝合金，回收再利用所耗费的能量比炼制铝矿石要少近20倍。而且，车上95％的铝合金都能实现再利用。高回收率有助于降低铝合金的成本，从技术的角度讲，5年内铝合金的应用会更进一步，但市场的需求似乎更加迫切。

　　虽然铝板、铝挤压型材、铝铸件均可回收重熔，但目前回收再生管理和技术水平都相对较差，而且大部分以小作坊为主，品质很差，使用受到限制，生产汽车结构件还必须购买初生原铝锭。专家们建议，铝行业应重视回收再生工作，提高资源利用率，降低成本。另外，铝与其它金属的联接技术，也是长期以来制约铝合金材料在汽车领域普遍应用的瓶颈之一。目前，汽车行业已经积累了一些铝板与钢板冲压件的联接经验，但对与铝铸件的联接，知之甚少。今后发展的多材料结构轿车，会要求联接两种不同类型的材料(如铸铁一铝，钢一铝，铝一镁等，铝一非金属)，对这些联接技术和防腐蚀技术的研究，是今后扩大铝在汽车上应用的主要课题。