提高瓦楞纸板粘合强度的探讨
http://www.51xue.org.cn 2007/6/26 源自:中华职工学习网 【字体：
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在瓦楞纸板生产实践中,特别是生产高档出口箱的纸板,其粘合强度是一项非常生要的检测指标.
瓦楞纸板粘合强度不高的主要表现
一般情况下,瓦楞纸板粘合强度不高主要表现在:里纸与瓦楞粘合不牢;单面板与芯纸的粘合有部分脱离.具体现象为:
里纸与瓦楞粘合不牢
以生产A单面纸板为例,里纸与A瓦粘合不牢时经常出现在主要问题:1不用剥离器就凭手剥离里纸与A瓦,可整张哐大面积剥离下来,并在粘合处只出现拉毛或轻微拉毛,严重时无拉毛呈假粘现象.而正常的粘合强度要求,应只能揭掉里纸纸幅层约2/3,且不规则,而余下约1/3的薄层紧紧地粘在瓦楞楞峰上.若用剥离器剥离,在瓦楞峰上应留下约3~4m/m宽的如婵翼般的纸层和里纸粘合处严重拉毛；2剥离后在里纸的粘合处和瓦楞楞峰上，能看见一道略带毛刺的黏合剂微黄色糊化痕迹。从生产过程中看，采用一般挂面纸作里纸粘合效果还稍好，但采用进口牛皮箱纸板或国产纸质较好的纸作里纸，其粘合强度就差，若再配以高强度或进口瓦楞原纸，其效果就更差。
单面板与中间夹芯纸的粘合不佳，产生部分脱胶
以常见AB瓦为例，在生产过程中，当A单面板与B单面板贴合烘干后，产生部分脱胶现象，一般称之为“中夹处脱胶”。主要表现在：已烘干成型的纸板两边或一边的中夹粘合处，用手轻轻剥离，A单面板与B单面板不是同芯纸紧紧粘在一起，而能轻易地部分分离约15cm左右。在脱胶后的中夹纸面上和瓦楞峰上却又能看到明显的有足够的黏合剂并已糊化。粘合处一般表现为假粘或轻微拉毛，此种纸板在成箱过程中不易发现，而在成箱后，最易发生自然脱胶的“双盖”现象，对厂家造成人力、物力和信誉等损失。
产生瓦楞纸板粘合强度不高的原因与对策
产生以上情况有多方面的因素，但其主要原因有如下几方面：
与原纸有关
通常我们进口的牛皮箱纸板和国产的箱纸板一般有两种：一种是用原生木桨生产，另一种是再生桨作基纸，原生桨作挂面。由于生产箱板纸的原料绝大部分是针叶松木，纸张在生产中有的进行了施胶抗水处理，有的表面进行了压光，故此纸板的紧度、强度、光滑芭以及泼水度均较好，所以黏合剂的渗透力和粘结力较弱。其次，原纸的水份也有很大的影响。无论是国产还是进口的原纸，作为生产线使用，均为卷筒纸，在运输和存放过程中，受自然环境和湿度的影响，特别是瓦楞原纸，往往产生同卷纸张的水份不匀，如卷纸外层和两侧的水份均偏高，还有不同厂家的生产工艺不同和材料差异，其吸水程度也不同。水份过高亦影响黏合剂的粘结力。
与设备的操作控制有关
生产瓦楞纸板的单面机,无论是进口机还是国产机其运行原理和结构基本是相同的,制作单面瓦楞纸板均是由上\下瓦楞辊的旋转热压而成瓦楞.糊辊转动将糊盘中的黏合剂带起,再与下瓦楞接触,将黏合剂滚压在瓦楞峰上,下瓦楞辊继续转动与压力辊接触时,将瓦楞与里纸热压粘合.这里就存在一个问题,由于瓦楞上胶后,和里纸(压力辊)接触时有一个距离,这段距离约法15cm，瓦楞纸又是紧贴在下瓦楞辊上，下瓦楞辊的表面温度一般在160度以上，而瓦楞峰上的黏合剂是非常薄的一层，加之瓦楞纸在压制过程中的本身温度很高，因此在这段距离中，黏合剂受热而接近于半糊化状态或胶质状态，在与压力辊挤压时由于是线接触，不能瞬间完成糊化，而要等到上烘干机时的第二次受热才能完全糊化，所以影响粘合强度，若车速一慢，黏合剂已进入糊化状态，便已失去了粘结力，故此效果会更差。
与黏合剂有关
我们通常制作瓦楞纸板采用的是玉米淀粉黏合剂，它的主要成份是玉米淀粉、水、NAOH和硼吵，这就是涉及到原料的成份、质量和配比及制作工艺。配比包括水比、碱比和硼砂的比例，以及载体与主体的比例，制作工艺主要是时间的掌握和搅拌时间的控制。因黏合剂的原因引起的粘合不好，一般表现为黏合剂的粘度不够和糊化温度偏低或偏高。其次是黏合剂的偏生或过熟以及不均匀所致。
以上是影响单面纸板粘合不牢的主要因素，当然还有温度、压力等等也会引起粘合不佳。那么如何控制这些因素呢？应从这几方面采取对策与措施：
1、控制原纸水份，对进厂原纸的水份应控制在12%以下；原纸存放应竖着堆放，地面铺垫防潮层，上机时检测原纸两侧水份的偏差，高速加热器的受热面积，使进入单面机的纸张水份一致。若瓦楞原纸的水份分布不均或偏差过大，应打开喷气阀进行水份调节。
2、必要时在里纸（或中夹）加热器安装喷气（雾）装置调节水份的均匀度和改变纸面的粘 结力。
3、降低黏合剂在粘合前糊化的可能性和提高黏合剂在粘合时瞬间糊化的可能性。在保证瓦楞成型良好的情况下，降低下瓦楞辊的温度，提高压力辊的表面温度和里纸的本身温度；加大各预热器的受热面积，提出高车速，换、接纸速度要快，并适当保证车速；糊盘的黏合剂要处于较快循环流动中，并注意保持黏合剂的冷却。
4、调整黏合剂的配比和制作工艺。黏合剂的粘度应在80-100秒（涂-4#杯）为宜，糊化温度应在60-65度为宜。必要时将单面机与上胶机的黏合剂分别配比，分别制作。
5、检查各辊的工作间隙，误差应控制在0.05mm以内。
6、操作时随时注意各辊工作压力是否均衡，各加热器的气压、温度及冷凝水的排出是否正常。
7、检查各辊的平衡与跳动，尤其是涂胶辊是否变形、翘曲．
产生瓦楞纸板成型后部分脱胶的原因与对策
产生瓦楞纸板中夹脱胶现象的主要原因是由于各层纸板在生产过程中水份分布不均所致．如果是纸板两边均脱胶，一般有三个原因：一是单面纸板本身两侧水份较高；二是单面纸板在制作过程中，由于瓦楞和里纸（中夹）已粘合，在瓦楞槽中由于纸张本身和黏合剂中的水份均向两边顺瓦槽蒸发，故造成两边吠收部分水份而偏高，使之不均衡；三是在烘干过程中，烘道烘干毯抬得偏高，黏合剂是在贴合烘干中糊化，并与各层纸板在烘道中再次蒸发水份，其水份均往两侧蒸发，造成两边水份过高引起脱胶．透气性强和太水性强的纤维毯尚好，若是带橡胶的毯效果就更差．如果是一边出现脱离一般为两方面原因：一是纸板在烘干机中（指低于设备设计幅宽的纸板）偏离一边，水份向一边蒸发；二是有的厂家为了解决干燥问题，在天桥上的一侧加风扇所致．其实这样的做法并不科学，更加剧了水份的不均匀，往往造成无风扇的一侧水份偏高．
为了解决上述问题，可采取以下措拖：
1、尽量在天桥上不要形成堆积，让其通几良好而自然散热，保持水份一致。
2、纸板进入烘道中应居中，并按纸板的成型厚度要求调整地毯的高度，检查烘道压毯的平等度。
3、检查和调整上胶机的预热器温度和上胶量的一致性。
4、调整热板温度，检查排水性是否良好，保持热板两边的温度一致。
5、保证贴面箱纸板进入烘道的干度，降低水份蒸发。
6、进厂后的纸张保证储存15天后才上机使用。
瓦楞纸板粘合强度不高的主要表现
一般情况下,瓦楞纸板粘合强度不高主要表现在:里纸与瓦楞粘合不牢;单面板与芯纸的粘合有部分脱离.具体现象为:
里纸与瓦楞粘合不牢
以生产A单面纸板为例,里纸与A瓦粘合不牢时经常出现在主要问题:1不用剥离器就凭手剥离里纸与A瓦,可整张哐大面积剥离下来,并在粘合处只出现拉毛或轻微拉毛,严重时无拉毛呈假粘现象.而正常的粘合强度要求,应只能揭掉里纸纸幅层约2/3,且不规则,而余下约1/3的薄层紧紧地粘在瓦楞楞峰上.若用剥离器剥离,在瓦楞峰上应留下约3~4m/m宽的如婵翼般的纸层和里纸粘合处严重拉毛；2剥离后在里纸的粘合处和瓦楞楞峰上，能看见一道略带毛刺的黏合剂微黄色糊化痕迹。从生产过程中看，采用一般挂面纸作里纸粘合效果还稍好，但采用进口牛皮箱纸板或国产纸质较好的纸作里纸，其粘合强度就差，若再配以高强度或进口瓦楞原纸，其效果就更差。
单面板与中间夹芯纸的粘合不佳，产生部分脱胶
以常见AB瓦为例，在生产过程中，当A单面板与B单面板贴合烘干后，产生部分脱胶现象，一般称之为“中夹处脱胶”。主要表现在：已烘干成型的纸板两边或一边的中夹粘合处，用手轻轻剥离，A单面板与B单面板不是同芯纸紧紧粘在一起，而能轻易地部分分离约15cm左右。在脱胶后的中夹纸面上和瓦楞峰上却又能看到明显的有足够的黏合剂并已糊化。粘合处一般表现为假粘或轻微拉毛，此种纸板在成箱过程中不易发现，而在成箱后，最易发生自然脱胶的“双盖”现象，对厂家造成人力、物力和信誉等损失。
产生瓦楞纸板粘合强度不高的原因与对策
产生以上情况有多方面的因素，但其主要原因有如下几方面：
与原纸有关
通常我们进口的牛皮箱纸板和国产的箱纸板一般有两种：一种是用原生木桨生产，另一种是再生桨作基纸，原生桨作挂面。由于生产箱板纸的原料绝大部分是针叶松木，纸张在生产中有的进行了施胶抗水处理，有的表面进行了压光，故此纸板的紧度、强度、光滑芭以及泼水度均较好，所以黏合剂的渗透力和粘结力较弱。其次，原纸的水份也有很大的影响。无论是国产还是进口的原纸，作为生产线使用，均为卷筒纸，在运输和存放过程中，受自然环境和湿度的影响，特别是瓦楞原纸，往往产生同卷纸张的水份不匀，如卷纸外层和两侧的水份均偏高，还有不同厂家的生产工艺不同和材料差异，其吸水程度也不同。水份过高亦影响黏合剂的粘结力。
与设备的操作控制有关
生产瓦楞纸板的单面机,无论是进口机还是国产机其运行原理和结构基本是相同的,制作单面瓦楞纸板均是由上\下瓦楞辊的旋转热压而成瓦楞.糊辊转动将糊盘中的黏合剂带起,再与下瓦楞接触,将黏合剂滚压在瓦楞峰上,下瓦楞辊继续转动与压力辊接触时,将瓦楞与里纸热压粘合.这里就存在一个问题,由于瓦楞上胶后,和里纸(压力辊)接触时有一个距离,这段距离约法15cm，瓦楞纸又是紧贴在下瓦楞辊上，下瓦楞辊的表面温度一般在160度以上，而瓦楞峰上的黏合剂是非常薄的一层，加之瓦楞纸在压制过程中的本身温度很高，因此在这段距离中，黏合剂受热而接近于半糊化状态或胶质状态，在与压力辊挤压时由于是线接触，不能瞬间完成糊化，而要等到上烘干机时的第二次受热才能完全糊化，所以影响粘合强度，若车速一慢，黏合剂已进入糊化状态，便已失去了粘结力，故此效果会更差。
与黏合剂有关
我们通常制作瓦楞纸板采用的是玉米淀粉黏合剂，它的主要成份是玉米淀粉、水、NAOH和硼吵，这就是涉及到原料的成份、质量和配比及制作工艺。配比包括水比、碱比和硼砂的比例，以及载体与主体的比例，制作工艺主要是时间的掌握和搅拌时间的控制。因黏合剂的原因引起的粘合不好，一般表现为黏合剂的粘度不够和糊化温度偏低或偏高。其次是黏合剂的偏生或过熟以及不均匀所致。
以上是影响单面纸板粘合不牢的主要因素，当然还有温度、压力等等也会引起粘合不佳。那么如何控制这些因素呢？应从这几方面采取对策与措施：
1、控制原纸水份，对进厂原纸的水份应控制在12%以下；原纸存放应竖着堆放，地面铺垫防潮层，上机时检测原纸两侧水份的偏差，高速加热器的受热面积，使进入单面机的纸张水份一致。若瓦楞原纸的水份分布不均或偏差过大，应打开喷气阀进行水份调节。
2、必要时在里纸（或中夹）加热器安装喷气（雾）装置调节水份的均匀度和改变纸面的粘 结力。
3、降低黏合剂在粘合前糊化的可能性和提高黏合剂在粘合时瞬间糊化的可能性。在保证瓦楞成型良好的情况下，降低下瓦楞辊的温度，提高压力辊的表面温度和里纸的本身温度；加大各预热器的受热面积，提出高车速，换、接纸速度要快，并适当保证车速；糊盘的黏合剂要处于较快循环流动中，并注意保持黏合剂的冷却。
4、调整黏合剂的配比和制作工艺。黏合剂的粘度应在80-100秒（涂-4#杯）为宜，糊化温度应在60-65度为宜。必要时将单面机与上胶机的黏合剂分别配比，分别制作。
5、检查各辊的工作间隙，误差应控制在0.05mm以内。
6、操作时随时注意各辊工作压力是否均衡，各加热器的气压、温度及冷凝水的排出是否正常。
7、检查各辊的平衡与跳动，尤其是涂胶辊是否变形、翘曲．
产生瓦楞纸板成型后部分脱胶的原因与对策
产生瓦楞纸板中夹脱胶现象的主要原因是由于各层纸板在生产过程中水份分布不均所致．如果是纸板两边均脱胶，一般有三个原因：一是单面纸板本身两侧水份较高；二是单面纸板在制作过程中，由于瓦楞和里纸（中夹）已粘合，在瓦楞槽中由于纸张本身和黏合剂中的水份均向两边顺瓦槽蒸发，故造成两边吠收部分水份而偏高，使之不均衡；三是在烘干过程中，烘道烘干毯抬得偏高，黏合剂是在贴合烘干中糊化，并与各层纸板在烘道中再次蒸发水份，其水份均往两侧蒸发，造成两边水份过高引起脱胶．透气性强和太水性强的纤维毯尚好，若是带橡胶的毯效果就更差．如果是一边出现脱离一般为两方面原因：一是纸板在烘干机中（指低于设备设计幅宽的纸板）偏离一边，水份向一边蒸发；二是有的厂家为了解决干燥问题，在天桥上的一侧加风扇所致．其实这样的做法并不科学，更加剧了水份的不均匀，往往造成无风扇的一侧水份偏高．
为了解决上述问题，可采取以下措拖：
1、尽量在天桥上不要形成堆积，让其通几良好而自然散热，保持水份一致。
2、纸板进入烘道中应居中，并按纸板的成型厚度要求调整地毯的高度，检查烘道压毯的平等度。
3、检查和调整上胶机的预热器温度和上胶量的一致性。
4、调整热板温度，检查排水性是否良好，保持热板两边的温度一致。
5、保证贴面箱纸板进入烘道的干度，降低水份蒸发。
6、进厂后的纸张保证储存15天后才上机使用。
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